Optimierte Lagerhaltung in der Instandhaltung

Ein sehr wichtiger Begriff, wenn man über effiziente, moderne Lagersysteme spricht, ist die sogenannte Lagerautomatisierung, oder oft auch Warehouse Automation genannt. Im Grunde ist diese ganz einfach zu definieren: Eine Lagerautomatisierung besteht aus verschiedenen Systemen, die zusammen genutzt werden, um die Sortierung, Bereitschaft und allgemeine Nutzung des Lagers zu optimieren und zu verbessern.

Im Bereich der Lagerhaltung gibt es viele Möglichkeiten, die Lagerautomatisierung sinnvoll einzubringen. Wartungsplaner, automatische Sortierungssysteme oder Programme, die jederzeit einen Überblick über das Lager behalten, sind nur einige dieser Beispiele und tragen maßgeblich zu einer modernen Lagerführung bei. Folgend zählen wir einige weitere Beispiele für eine effiziente Lagerhaltung in verschiedenen Bereichen auf.

Ein Ersatzteillager ist in der Lagerhaltung vor allem im Hinblick auf die Instandhaltung und Wartung enorm wichtig. Ein gut sortiertes und geführtes Ersatzteillager sorgt für einen stetigen Materialfluss, der bei plötzlichen Reparaturen oder anderen unvorhergesehenen Problemen wichtig ist. Sollte man im Unternehmen also den Richtlinien der Preventive Maintenance oder Predictive Maintenance folgen, ist ein gut aufgestocktes Ersatzteillager maßgebend.

Auch hier können automatisierte Systeme dabei helfen, den Überblick zu behalten. In einem Ersatzteillager sollte so mindestens eine Software eingesetzt werden, die automatisch aktualisiert wird. So wissen Wartungstechniker in der Lagerhaltung immer genau, welche Teile zur Verfügung stehen und welche nachbestellt werden müssen. Letzteres kann mit der richtigen Software auch automatisiert werden, damit das Lager immer gefüllt ist.

Unter geplanter Instandhaltung versteht man ein System, mit dem in regelmäßigen Abständen Wartungsarbeiten an den Maschinen und Prozesssystemen im Unternehmen durchgeführt wird. Diese Art der Instandhaltung hat im Hinblick auf die Lagerhaltung einige Vorteile: Da die Wartung in regelmäßigen und immer gleichen Abständen durchgeführt wird, kann auch das Lager in regelmäßigen Abständen mit den eventuell nötigen Teilen bestückt werden.

Diese Art der Instandhaltung, die generell Predictive Maintenance genannt wird, hat aber auch einen Nachteil, wenn man sie mit der Preventive Maintenance vergleicht: Wird die Wartung nur in regelmäßigen Abständen durchgeführt, kann es durchaus vorkommen, dass die Lagerhaltung nicht auf plötzliche Probleme vorbereitet ist und eventuell nötige Teile nicht verfügbar sind. Eine effiziente Instandhaltungsorganisation wird in diesen Fällen in der Lage sein, notwendige Teile schnell zu bestellen; doch kann es hier zu einem kurzen Ausfall und einer verringerten Produktion kommen.

Bei einer geplanten Instandhaltung werden auch aus diesen Gründen oft Teile ausgetauscht oder Wartungsarbeiten durchgeführt, die aufgrund des Verschleißes theoretisch noch nicht notwendig sind, aber bald zu einem Ausfall des Systems führen könnten. Hier gilt die Devise “sicher ist sicher”, auch wenn die Kosten eventuell steigen können.

Die vorbeugende Instandhaltung funktioniert an sich sehr ähnlich: Auch hier werden in regelmäßigen Abständen Wartungsarbeiten durchgeführt; im Gegensatz zu der geplanten Instandhaltung können sich diese Zeiten aber ändern, wenn Verdacht auf hohen Verschleiß besteht oder eine Reparatur notwendig scheint. Mit der Preventive Maintenance sollen Wartungsarbeiten also möglichst nur dann durchgeführt werden, wenn der Bedarf besteht.

Diese Instandhaltungsmethode hat einige Vorteile: Wartungskosten werden verringert, wenn die Maschinen ohne Probleme funktionieren. Im Bezug auf das Ersatzteillager können die Teile gelagert werden, die einen hohen Verschleiß haben; sollte einmal ein Problem aufkommen, dann wird eine umfassende Wartung durchgeführt und das Teil kann ausgetauscht werden.

In Bezug auf die Instandhaltungsoptimierung hat diese Methode aber auch einige Nachteile: Sie basiert oft auf vergangenen Daten und ist nicht sehr gut auf plötzliche Notfälle vorbereitet. Sollte also spontan etwas kaputt gehen, so kann es durchaus sein, dass das nötige Ersatzteil nicht vorhanden ist und ein Ausfall hingenommen werden muss. Die Wartungszyklen sind außerdem sehr unterschiedlich und variieren oft auch je nach Maschine; die vergangenen Zyklen sind daher nicht immer informativ. Kurz gesagt kann diese Wartungsmethode Zeit und Kosten verringern, ist auf Notfälle aber nicht gut vorbereitet.

Eine automatisierte Lagerhaltung in der Industrie bedeutet auch eine Optimierung der Lieferkette. Hier kommt es unter anderem auch darauf an, welche Wartungsmethode man benutzt. Bei einer regelmäßigen, geplanten Wartung ergibt es Sinn, auch regelmäßig neue, oft verschleißende Ersatzteile auf Lager zu haben. In diesen Fällen kann eine automatisierte, regelmäßige Bestellung Zeit sparen, die sonst mit einer Inventur verbracht werden müsste.

Wird eine vorbeugende Wartung durchgeführt, wird der Materialfluss schon etwas schwieriger. Der vorhandene Lagerbestand sollte hier regelmäßig eingescannt und von einer Lagersoftware aufgenommen werden. So kann bei einer notwendigen Wartung sofort eingesehen werden, welche Teile zur Verfügung stehen.

Werden Wartungen häufig durchgeführt, erhöht sich der Teilverbrauch und das Ersatzteillager-Management wird erschwert. Für eine Instandhaltungsoptimierung sollte der Materialverbrauch auf lange Zeit analysiert und in die Lieferkette eingebunden werden. Predictive Maintenance vereinfacht diesen Vorgang, da Wartungen in regelmäßigen Abständen durchgeführt werden und der Materialverbrauch auf Zeit analysiert werden kann. Bestandslösungen sollten auf den Materialverbrauch analysiert werden, um eine optimalen Materialfluss zu ermöglichen. Besonders im Hinblick auf nachhaltige Lagerhaltung ist dies sehr wichtig; ist das Lager immer optimal gefüllt, werden keine Ersatzteile verschwendet.

Um den Materialfluss zu optimieren und eine optimale Lagerhaltung zu ermöglichen, wird das sogenannte Vendor-Managed Inventory, auch VMI abgekürzt, immer beliebter. Automatische VMI-Systeme sorgen dafür, dass bestimmte Teile immer zur Verfügung stehen, indem diese automatisch nachbestellt werden, wenn der Bestand gering ist.

Ein solches System wird auf Seiten des Lieferanten ermöglicht, der so automatisch erkennt, wenn der eigene Bestand an bestimmten Ersatzteilen zu gering ist. Ist man selbst dieser Lieferant, kann ein VMI-System dabei helfen, den eigenen Bestand an lieferbaren Ersatzteilen im Blick zu halten und das Ersatzteillager des Kunden jederzeit bestücken zu können.

Das Herzstück eines jeden Lagers ist die Zustandsüberwachung. Diese stellt fest, wie viele Teile im Moment verfügbar sind und – bei modernen VMI-Systemen – kann diese jederzeit automatisch nachbestellen. Bei einer modernen Lagerhaltung mit Blick auf nachhaltige Wartungssysteme sollte eine Zustandsüberwachung auf jeden Fall eingesetzt werden, damit immer bekannt ist, welche Ersatzteile gerade verfügbar sind und was nachbestellt werden muss.

Ein weiteres Konzept der Instandhaltung ist die sogenannte reaktive Instandhaltung, auch Reactive Maintenance genannt. Bei diesem Instandhaltungskonzept werden Probleme dann gelöst, wenn diese auftreten. Ein solches Konzept spart Zeit, da keine regelmäßigen Wartungszyklen durchgeführt werden müssen. Dieses Konzept funktioniert am besten, wenn eine moderne Wartungssoftware genutzt wird, die regelmäßig von Wartungstechnikern geprüft wird. So kann der Status von Maschinen jederzeit eingesehen werden.

Die Lagerhaltung ist bei diesem Wartungskonzept etwas komplizierter. Tritt ein Problem auf, so muss sofort ein Ersatzteil beschaffen werden; ist dieses nicht verfügbar, so können kostspielige Wartezeiten auftreten. In anderen Worten: Wird ein reaktives Wartungskonzept genutzt, so muss auch das Ersatzteillager reaktiv mit nötigen Teilen bestückt sein, wie zum Beispiel per VMI.

Zu guter Letzt muss noch ein weiterer Faktor für eine effiziente Lagerhaltung beachtet werden: die Lagerhaltungskosten. Diese werden bei größeren Lagern um einiges teurer, vor allem, wenn Lagerhäuser gemietet werden müssen. Auch das Personal muss bezahlt werden. Das Balancieren von Lagerhaltungskosten mit dem genutzten Wartungskonzept ist daher fast schon eine Wissenschaft für sich. Ideal ist es, einen Plan aufzustellen, der das eigene Wartungskonzept mit dem im Moment genutzten Lagerhaltungskonzept vergleicht. So können Verbesserungsmöglichkeiten sofort erkannt werden.

Eine effiziente Lagerhaltung besteht aus mehreren Teilen. Ein Ersatzteillager sollte möglichst immer bestückt sein, doch dies erhöht die Lagerkosten. Reaktive Lagerung verträgt sich gut mit einer reaktiven Wartung, doch kann dies auch zu längeren Ausfallzeiten führen. Doch es lohnt sich: Hat man erst einmal ein effizientes Lagerkonzept erdacht, das sich mit der eigenen Instandhaltung verträgt, kann man Ausfallzeiten minimieren, Kosten senken und Zeit sparen.

Ein modernes Lagerkonzept und Beschaffungsmanagement spart also viel Zeit, Geld und Nerven. Erfahren Sie mehr über uns und unsere MRO (Maintenance, Repair & Operations) Produkte und Ansichten unter dem bevorstehenden Link!