Präventive Wartung für weniger Ausfallzeiten

Die Wahl der richtigen Strategie kann durch die Beantwortung einer Reihe von Fragen getroffen werden:

• Übersteigen im Falle eines Schadens die daraus resultierenden Gesamtkosten die Wartungskosten?
• Behebt jede Instandhaltungsmaßnahme einen bestimmten Ausfallmodus?
• Behebt der gewählte Instandhaltungsansatz den Ausfall zum optimalen Zeitpunkt?
• Ermöglicht der Instandhaltungsansatz die kostengünstigste und effektivste Option zur Behebung des Fehlers?

In einigen Fällen kann es in der Tat wirtschaftlicher sein, zu warten, bis etwas passiert, und sich mit den Folgen befassen, als erhebliche Ressourcen in die Vorbeugung zu investieren. Dies kann der Fall sein, wenn eine Maschine schwer zu überwachen ist und ein möglicher Schaden nur geringe Auswirkungen auf die Produktion hat. Die gesamten Wartungskosten sollten mit den Kosten für einen Ersatz verglichen werden; auch das Alter der Maschine muss berücksichtigt werden.

Ist eine Maschine schwer zu überwachen, aber die potenziellen Kosten eines Schadens sind hoch, ist eine vorbeugende Instandhaltungsstrategie besser geeignet. Bei Maschinen, die leicht zu überwachen sind und bei denen die mit einem Ausfall verbundenen Kosten hoch sind, bietet eine vorausschauende Instandhaltungsstrategie wahrscheinlich die beste Kapitalrendite.

Einen Mittelweg kann die zustandsorientierte Instandhaltung bieten. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn eine Maschine leicht zu überwachen ist und die durch eventuelle Schäden entstandenen Kosten gering ausfallen. Die Schwierigkeit besteht dabei jedoch darin, dass je nach der zu wartenden Maschine differenzierte Maßnahmen erfasst werden müssen.

Ein proaktives Wartungskonzept umfasst regelmäßig geplante Inspektionen, Wartungsarbeiten und Reparaturen mit dem übergeordneten Ziel, den Maschinenstillstand zu verhindern und so die Gesamtleistung zu optimieren. Potenzielle Probleme werden angegangen, bevor sie sich zu größeren Ausfällen entwickeln, was auch dazu beiträgt, ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren.

Durch die Minimierung der durch Ausfälle verursachten Ausfallzeiten wird die tatsächliche Lebensdauer der Maschinen automatisch verlängert. Denn ordnungsgemäß gewartete Anlagen haben eine längere Lebensdauer. Maschinenausfälle können auch eine Gefahr darstellen; eine ordnungsgemäße Wartung verbessert daher auch die allgemeine Sicherheit am Arbeitsplatz.

Ungeplante Ausfallzeiten sind auch eine kostspielige Angelegenheit, da neben den gesamten Reparaturarbeiten auch der Umsatz-Verlust berücksichtigt werden muss.

Bei der Instandhaltung geht es in erster Linie darum, das Auftreten von Problemen zu verhindern, und dafür ist eine Menge Vorarbeit nötig. Ein guter Ausgangspunkt sind die historischen Daten über Maschinenleistung, Ausfälle usw. Diese können zur Leistungsprognose und zur Planung verschiedener Szenarien verwendet werden. Historische Daten können Aufschluss darüber geben, welche Art von Problemen auftreten, welche Ursachen sie haben, unter welchen Umständen oder in welchen Zeiträumen, usw. Sie ermöglichen es auch, einen geeigneten Wartungsplan zu entwickeln und einen standardisierten Ansatz zu schaffen, der ständig gemessen und bei Bedarf optimiert werden kann.

Ein Wartungsplan stützt sich auch auf aktuelle Beobachtungen und Analysen. Zum einen, um sicherzustellen, dass die richtigen Maßnahmen in der richtigen Art und Weise durchgeführt wurden, und um deren Auswirkungen zu analysieren; zum anderen, um sicherzustellen, dass sich jeder der Bedeutung seiner Aufgaben bewusst ist und dass der Instandhaltungsplan konsequent umgesetzt wird.

Keine noch so gut durchdachte Planung und vorbeugende Wartung kann hundertprozentig sicherstellen, dass kein Notfall eintritt; somit ist es sinnvoll, für Notfallsituationen vorzusorgen.

Die Notfallinstandhaltung kann durch einen plötzlichen und unerwarteten Ausfall, eine Verschlechterung der Produktqualität (im Nachhinein) oder durch die Gefahr eines drohenden Unfalls (im Vorfeld) ausgelöst werden. In den meisten Fällen ist eine Abschaltung der Maschinen erforderlich.

Eine effiziente Notfallwartung erfordert eine gründliche Untersuchung möglicher "Was-wäre-wenn"-Szenarien, eine anschließende Planung der Ressourcen (einschließlich Ersatzteile, Arbeitskräfte) um die möglichen Ausfallzeiten zu berechnen. Das bedeutet wiederum, dass die besten Notfallmaßnahmen viel Planung und Schulung erfordern, damit die Mitarbeiter schnell handeln können und z. B. wissen, welche Maschinen abgeschaltet werden müssen, um den Schaden zu begrenzen, ohne den Produktionsprozess weiter zu beeinträchtigen. Bei der Planung muss zwischen den verschiedenen Produktionsbereichen unterschieden werden, in denen unterschiedliche Eingriffe erforderlich sein können. Zu diesem Zweck ist eine vorherige Abstimmung zwischen allen Beteiligten unerlässlich.

Damit die Instandhaltung schnell und effizient erfolgen kann, muss die Lagerverwaltung unter Kontrolle sein. Das bedeutet, dass zu jedem Zeitpunkt eine ausreichende Anzahl von Ersatzteilen verfügbar sein muss.

Die Ausbildung des Personals ist ebenfalls ein wichtiges Element. Dies gilt nicht nur für das Wartungsteam, sondern für alle, die mit dem Maschinenpark zu tun haben.

Die Grundvoraussetzung für eine schnelle und effiziente Anlagenwartung ist jedoch die digitale Technologie. Nur so ist eine schnelle und tiefgreifende Situationsanalyse möglich. Mobile Anwendungen für das Instandhaltungsmanagement sind ebenfalls Teil der Digitalisierung, da sie es ermöglichen, von praktisch überall auf Informationen zuzugreifen und gezielte Maßnahmen durchzuführen.

Effizienz ist mit geringer oder fehlender Digitalisierung schwieriger zu realisieren, denn bei manueller Datenerfassung ist die Fehleranfälligkeit höher, die Auswertung der Daten zeitaufwändig und begrenzt. Selbst das Kopieren von Daten aus Tabellenkalkulationen in Datenbanken ist ein relativ langsamer, mit einer erheblichen Fehlermarge behafteter Prozess. Ein effizientes Management ist die Grundlage für einen zuverlässigen Wartungsplan. Dazu bedarf es klarer Kriterien und Anweisungen, die auf einer gründlichen Datenanalyse beruhen und ständig an die Situation des Maschinenparks angepasst werden müssen. Ein fundiertes und aktuelles technisches Wissen der Wartungstechniker ist dann unerlässlich, um die Anweisungen rechtzeitig und effizient auszuführen. Auf diese Weise werden die Wartungsarbeiten einfacher, sicherer und flexibler – anders ausgedrückt: Die Wartungstechniker arbeiten besser und schneller, wenn sie über das erforderliche Wissen verfügen.

Die von der modernen Produktions- und Instandhaltungstechnologie gesammelten Daten können ausführliche Antworten auf mehrere Fragen geben, die Instandhaltungsleiter stellen können, um eine fundierte Entscheidung zu treffen:

• Welche ist die am häufigsten ausgetauschte Komponente?
• Wann tritt der Ausfall am häufigsten auf?
• Wie hoch sind die Kosten dafür?
• Wie lange ist die durchschnittliche Wartungszeit bei jedem Ausfall?
• Wie hoch sind die durch den Ausfall verursachten Kosten?

Eine tiefgründige Analyse kann die Häufigkeit und Dauer der Ausfallzeiten aufzeigen, um den Instandhaltungsleiter in der Entscheidungsphase weiter zu unterstützen.

Die richtige Wartungsstrategie hängt von den Maschinenanlagen und von der Branche ab. Die richtigen Maßnahmen können Ausfallzeiten und Maschinenstillstand minimieren und damit die finanzielle Effizienz des Unternehmens steigern. Durch die zunehmende Digitalisierung der Technik nimmt die Rolle und der Umfang der Wartung in der modernen Industrie stark zu.

Dieser Leitfaden gibt Ihnen einen Einblick in die Wahl der richtigen Wartungsstrategie. Stöbern Sie auf unserer Website, um die richtigen Werkzeuge zu finden, die Sie bei Ihren Bemühungen unterstützen, kompetente Wartungstechniker auszustatten.